Архів якісних рефератів

Знайти реферат за назвою:         Розширений пошук

Меню сайту

Головна сторінка » Безпека життєдіяльності

Організація та нормування праці робіт, які виконуються механізованим способом та вручну (реферат)

Зміст

1. Нормування вантажно-розвантажувальних робіт, які виконуються механізованим способом. 3

2. Нормування вантажно-розвантажувальних робіт, які виконуються вручну 4

3. Нормування ковальських робіт. 4

4. Нормування свердлильних робіт. 7

5. Нормування станкових робіт. 10

6. Нормування слюсарних робіт. 15

7. Нормування малярних робіт. 17

8. Нормування розбірно-складських робіт. 18

9. Нормування праці інженерно-технічних працівників. 23

10. Нормування мідницьких робіт. 26

Список використаної літератури. 28


1. Нормування вантажно-розвантажувальних робіт, які виконуються механізованим способом

Вантажно-розвантажувальні роботи варто виконувати механізованим способом за допомогою підйомно-транспортного встаткування й засобів малої механізації. Піднімати й переміщати вантажі вручну необхідно при дотриманні норм, установлених чинним законодавством.

Безпека виробництва вантажно-розвантажувальних робіт повинна бути забезпечена:

· вибором способів провадження робіт, підйомно-транспортного встаткування й технологічного оснащення;

· підготовкою й організацією місць провадження робіт;

· застосуванням засобів захисту працюючих;

· проведенням медичного огляду осіб, допущених до роботи, і їхнім навчанням.

Вибір способів провадження робіт повинен передбачати запобігання або зниження до рівня припустимих норм впливу на працюючих небезпечні й шкідливих виробничих факторів шляхом:

· механізації й автоматизації вантажно-розвантажувальних робіт;

· застосування пристроїв і пристосувань, що відповідають вимогам безпеки;

· експлуатації виробничого встаткування відповідно до діючої нормативно-технічної документації й експлуатаційних документів;

· застосування знакового й іншого видів сигналізації при переміщенні вантажів підйомно-транспортним устаткуванням;

· правильного розміщення й укладання вантажів у місцях провадження робіт і в транспортні засоби;

· дотримання вимог до охоронних зон електропередачі, вузлам інженерних комунікацій і енергопостачання.

При переміщенні вантажу підйомно-транспортним устаткуванням знаходження працюючих на вантажі й у зоні його можливого падіння не допускається.

Після закінчення й у перерві між роботами вантаж, вантажозахватні пристрої й механізми (ківш, грейфер, рама, електромагніт і т.п.) не повинні залишатися в піднятому положенні.

Переміщення вантажу над приміщеннями й транспортними засобами, де перебувають люди, не допускається.

2. Нормування вантажно-розвантажувальних робіт, які виконуються вручну

Плата за виконання вантажно-розвантажувальних робіт визначається із встановленої ціни (тарифу) за кожну тонно-операцію та ваги переробленого вантажу.

Ціни (тарифи) на вантажно-розвантажувальні роботи встановлюються на нормальний стан вантажу, стан його закріплення в транспортній одиниці і тари.

При навантаженні (розвантаженні, перевантаженні) змерзлих, злежалих, закам'янілих вантажів, що потребують розрихлення, відігріву, киркування чи іншого втручання, плата за виконання робіт збільшується на відсоток змерзлості, злежалості, закам'янілості.

Плата за користування локомотивом (маневрова робота) сплачується за додаткову роботу локомотива з вагонами, що обумовлена договором або виконується за окремими заявками вантажовласника. Плата стягується за кожні півгодини маневрової роботи. Неповні півгодини вважаються за повні.

3. Нормування ковальських робіт

Ковальські роботи під кувальними молотами, в основному, застосовується в малосерійному та одиничному виробництвах, коли економічно недоцільно виготовляти спеціальний інструмент, пристрої і штампи. Кувальне обладнання обслуговує бригада ковалів, склад якої встановлюють залежно від маси падаючих частин молота і способу виконання роботи з урахуванням можливого суміщення професій.

Рекомендований склад бригад, працюючих на молотах, наведений у таблиці 1.

Таблиця 1. РЕКОМЕНДОВАНИЙ СКЛАД БРИГАД, ПРАЦЮЮЧИХ НА МОЛОТАХ

 

 

 

 

 

 

Професія

Маса падаючих частин молота, кг

Без застосування маніпулятора

3 застосуванням маніпулятора

0,15… 0,25

0,3… 0,75

1…2

3

5

2

3

5

Чисельність робітників у бригаді, чол.

Коваль на молотах і пресах

1

2

2...4

5

6

2

2

2

Машиніст на молотах, пре­сах і маніпуляторах

1

1

1

1

2

2

2

Разом

1

3

3...4

6

7

4

4

4

При розрахунку норми штучного часу звертають увагу лише на ті переходи і прийоми, які не перекриваються у часі. Час на нагрівання заготовки перекривається часом на кування металу, а також часом на відпочинок і організаційно-технічне обслуговування робочого місця, тому його в норму штучного часу не включають.

Розрахунок норми штучного часу виконується за формулою

де tн.ш — неповний штучний час на технологічні переходи ку­вання, він включає:

— основний час, протягом якого відбувається безпосередньо заміна форми і розмірів поковки, хв;

—допоміжний час, пов'язаний з технологічним переходом (наприклад, проміри поковок у процесі кування), хв;

—час на організаційно-технічне обслуговування робочого мі­сця, хв;

—час на відпочинок і особисті потреби, хв; (час на обслуго­вування робочого місця, відпочинок і особисті потреби складає: при куванні на молотах із застосуванням маніпулятора — 22 %, без застосування маніпулятора — 25 % від неповного оператив­ного часу);

К — поправковий коефіцієнт на кування різних марок сталей і сплавів;

t, н.ш.д — допоміжний час на вільне кування, пов'язаний з ви­робом, він включає:

—час на завантаження заготовок у піч, вивантаження їх з печі набойок молота або стіл преса, знімання і укладання поковок, хв;

—час на подачу інструменту, хв;

— час на вимірювання і клеймування поковок, хв.
Допоміжний час наданий з урахуванням часу на організаційно-технічне обслуговування робочого місця, відпочинок і особи­сті потреби.

Норма часу на виготовлення партії поковок визначається за формулою

де Тпз — підготовчо-заключний час, хв;

п — кількість поковок, шт.

Для визначення бригадної норми часу слід норму часу на ви­готовлення партії поковок помножити на чисельність бригади.

Підготовчо-заключний час, пов'язаний з отриманням завдан­ня, визначають залежно від складності роботи: проста — 3 хв; середня — 5 хв; складна — 7 хв. Окремо за нормативами норму­ють витрати часу на настроювання бойків і пристроїв.

4. Нормування свердлильних робіт

На свердлильних верстатах виконуються такі основні роботи: свердління і розсвердлення отвору, зенкерування, зенкування різноманітних фасонних отворів, підрізання бобишок та інших торцевих поверхонь, розгортання отвору циліндричними і конічними розвертками, нарізування різьби машинними мітчиками.

Нормування робіт, виконуваних на свердлильних верстатах, виконується як за диференційованими нормативами режимів різання і часу, так і за укрупненими нормативами. При розрахунку норм за диференційованими нормативами одним з основних факторів є визначення оптимальних режимів різання, на підставі яких розраховується основний час.

Розрахунок основного (машинного) часу. Основний (машинний) час залежно від виду робіт, що виконуються, визначається за формулами:

а) свердлення, розсвердлювання, зенкерування, розгортання і зенкування отвору, підрізання торця цековкою або підрізною пластиною

де L — розрахункова довжина оброблення (шлях, що проходе інструмент у напрямку подачі), мм;

l — довжина поверхні, що обробляється, (при свердленні, розсвердлюванні, зенкеруванні, зенкуванні, розгортанні — довжина отвору; для цекування та підрізання торця — величина припуску, що знімається на даному переході), мм;

l1 — величина врізання і перебігу інструменту (залежить від конструкції інструменту, виду оброблення), мм;

S — подача інструменту, мм/об;

п — кількість обертів інструменту за хв.;

б) нарізування різьби машинними мітчиками

де n1 — кількість обертів зворотного ходу мітчиків за хв.

в) нарізування різьби гайковими мітчиками

де — довжина робочої частини гайкового мітчика, мм; Кількість обертів інструменту за хвилину визначається за формулою

де V — швидкість різання, м/хв;

d — діаметр отвору, що обробляється, мм.

Кількість обертів інструменту за хвилину визначається за формулою

де V — швидкість різання, м/хв;

d — діаметр отвору, що обробляється, мм.

Подачі при роботі на свердлильних верстатах розраховують, виходячи з механічних властивостей матеріалу, що обробляється, необхідної точності і шорсткості поверхні інструменту, що застосовується, жорсткості і кріплення деталі і та ін.

Подача повинна задовольняти умові:

де Рх — осьова сила різання (сила подачі), кг;

Рв — осьова сила, що допускається механізмом подачі верстата (визначається за паспортом верстата), кг.

При роботі мітчиками величина подачі дорівнює кроку мітчика. Глибина різання визначається за формулою

а) при свердленні в суцільному матеріалі

де — діаметр свердла, мм;

б) при розсвердлюванні, зенкеруванні, розгортанні

де DH, — діаметр свердла, зенкера, розгортки, мм;

db — початковий діаметр отвору, мм.

Швидкість різання визначається залежно від виду робіт, глибини різання і подачі, матеріалу різальної частини інструменту, довжини отвору та ін.

Вибраний режим різання для свердлення, розсвердлювання і зенкерування перевіряється за потужністю, а також за крутним моментом і повинен відповідати таким умовам:

Розрахунок допоміжного часу, часу на обслуговування робочого місця і підготовчо-заключного не відрізняється від розрахунку при роботі на токарних верстатах, Виняток складає призначення часу, пов'язаного з переходом (проходом). У цьому випадку до нього необхідно додавати час на введення і виведення свердла для видалення стружки (свердлення і розсвердлювання).


5. Нормування станкових робіт

Основна частина робіт при металообробленні виконується на металорізальних верстатах. Впровадження прогресивної техноло­гії у виробництво заготовок (профільний прокат, точне лиття і штампування) дозволяє істотно скоротити обсяг верстатних ро­біт, бо ці роботи мають велику питому вагу при виготовленні продукції.

При широкому впровадженні новітнього обладнання — верс­татів з ЧПК, роботизованих комплексів і т. ін. — з великою ди­ференціацією технологічного процесу вимагається на верстатних роботах визначати особливо точно витрати часу як на окремі елементи операції, так і на операцію в цілому.

Докладне вивчення нормування верстатних робіт створює ба­зу для вивчення нормування інших видів робіт.

При верстатному обробленні металів на підприємствах вироб­ничий процес надто різноманітний і складається з таких робіт: токарних, токарно-багаторізцевих, револьверних, стругальних, фрезерних, свердлильних, шліфувальних, зуборізних, а також ро­біт на автоматах і напівавтоматах, на верстатах з ЧПК і роботи­зованих комплексах і т. ін.

Залежно від типу виробництва та організаційних умов для нор­мування верстатних робіт застосовують диференційовані нормативи режимів різання і часу або укрупнені нормативи, що можуть мати різноманітний ступінь укрупнення (наприклад, укрупнення основ­ного часу на 100 (10) мм довжини, укрупнення оперативного часу на 100 мм довжини або довжину поверхні, що обробляється, укруп­нені нормативи неповного штучного часу на поверхню, що оброб­ляється (зуб, паз, отвір), типові норми часу і т. ін.).

Норма часу на виконання верстатної операції складається з норми підготовчо-заключного часу і норми штучного часу і ви­значається за формулою


 

де Тщ — норма штучного часу, хв;

Тпз — підготовчо-заключний час, хв;

q — кількість деталей в партії, шт.

До складу норми штучного часу входить: основний технологі­чний час; допоміжний час; час на обслуговування робочого міс­ця; час перерв, що не можна усунути, передбачених технологіч­ним процесом і організацією виробництва; час перерв на відпочинок і особисті потреби.


 

Розрахунок допоміжного часу. До допоміжної роботи відносяться дії робітника, що забезпечують виконання основ­ної технологічної роботи. Допоміжний час може витрачати­ся на оброблення кожної деталі, а також на одночасне оброб­лення групи деталей. Праця робітника в цих випадках здебіль­шого ручна і лише в окремих випадках машинна (наприклад, автоматичне переміщення супорта, задньої бабки токарно­го верстата) або машинно-ручна (наприклад, установлення і знімання деталі за допомогою підйомно-транспортних меха­нізмів).

Витрати допоміжного часу визначаються диференційовано за прийомами для масового і великосерійного виробництва або за комплексами прийомів для середньосерійного, малосерійного і одиничного виробництв.

Допоміжний час нормують за такими елементами або компле­ксами прийомів:

— час на установлення і знімання деталі;

— час, пов'язаний з переходом (комплекс прийомів);

— час на прийоми, які не увійшли до комплексу;

— час на вимірювання (контроль остаточних розмірів).


 

Час на установлення і знімання деталі. Як головні фактори, що впливають на тривалість установлення і знімання деталі при роботі на металорізальних верстатах, прийняті:

— спосіб установлення і кріплення деталі;

— характер і точність вивіряння;

— маса деталі;

— стан установлювальної поверхні;

— габаритні розміри (в окремих випадках). Установлення деталей масою до 20 кг виконується вручну, а

деталей понад 20 кг за допомогою підйомних механізмів.

Час, пов'язаний з переходом (комплекс прийомів) або по­верхнею, що обробляється. Допоміжний час, пов'язаний з пере­ходом або проходом (поверхнею, що обробляється), передбачає виконання такої роботи:

— підведення інструменту (різця, свердла, фрези і т. ін.) до деталі;

— вмикання, вимикання подачі і обертання шпинделя;

— пробні вимірювання деталі, виконувані в процесі оброб­лення поверхні;

— відведення інструменту у вихідне положення.

При цьому враховуються фактори, що впливають на трива­лість допоміжного часу: розмір верстата; розмір поверхні, що об­робляється, точність оброблення, спосіб вимірювання.

Час на прийоми, які не увійшли до комплексу. До прийомів допоміжного часу, які не увійшли до комплексу, відносяться:

— прийоми, пов'язані з заміною частоти обертання шпинделя (ходів стола) і величини подачі. Тривалість цих прийомів зале­жить від способу керування і розмірів верстата;

— прийоми заміни інструменту, тривалість яких залежить від типу інструменту, конструкції тримачів, патронів, оправок і т. ін.;

— прийоми, пов'язані з переміщенням і поворотом частин ве­рстата і пристроїв: поворот каретки супорта, переміщення бабки, поворот ділильного пристрою на одну позицію, переміщення верхніх і бокових супортів (стругальні, фрезерні та інші верста­ти) і т. ін. Тривалість цих прийомів в основному залежить від конструкції механізмів керування і розмірів верстата;

— прийоми на суміщення осі шпинделя з віссю отвору, що обробляється (горизонтально-розточні, координатно-розточні ве­рстати).

Час на вимірювання. Допоміжний час на вимірювання перед­бачає застосування як універсальних, так і спеціальних вимірю­вальних інструментів.

Нормативами часу на вимірювання деталі слід користуватися при визначенні часу на контрольні проміри після її оброблення або в випадках, якщо вимірювання передбачене технологічним процесом (при обробленні важких деталей).

Час на вимірювання при взятті пробних стружок включений до комплексу прийомів допоміжного часу, пов'язаного з переходом.

У випадку, якщо час на контрольні вимірювання перекривається основним часом, він до норми штучного часу не включається.

Розрахунок часу на обслуговування робочого місця. Час на обслуговування робочого місця поділяється на час технічного і час організаційного обслуговування. В умовах масового і велико-серійного виробництва час на технічне обслуговування встанов­лений у відсотках від основного часу, а на організаційне — у від­сотках від оперативного часу.

В умовах одиничного, малосерійного і середньосерійного ви­робництва час на обслуговування робочого місця дається у відсо­тках від оперативного.

Технічне обслуговування робочого місця охоплює виконан­ня таких робіт:

—періодичну правку інструментів і заміну їх внаслідок зату­плення;

—регулювання і підналагодження верстата в процесі роботи;

—замітання і періодичне прибирання стружки в процесі роботи.

Організаційне обслуговування робочого місця охоплює ро­боту з догляду за робочим місцем, що відноситься до робочої зміни в цілому, до якої входять:

—огляд і випробовування обладнання;

—розкладання інструменту на початку зміни і прибирання його в кінці зміни;

—прибирання робочого місця, чищення і змазування, переда­ча обладнання в кінці робочої зміни.

Час перерв на відпочинок і особисті потреби дається у відсо­тках від оперативного часу. Цей час установлюється диференційо­вано залежно від зайнятості робітника та інтенсифікації праці.

Розрахунок підготовчо-заключного часу (ПЗ).

ПЗ установлюється на оброблення партії однакових деталей. До складу ПЗ входить виконання таких робіт:

—отримання на робочому місці нарядів, технічної докумен­тації і необхідного інструктажу;

—ознайомлення із завданням і кресленнями;

—підготовка робочого місця, налагодження обладнання, ін­струменту і пристроїв;

— пробне оброблення деталі на верстатах, працюючих на од­нопрохідних операціях інструментом, встановленим на розмір (для середньосерійного і великосерійного типу виробництв);

— знімання інструменту і пристроїв після закінчення оброб­лення партії деталей.

ПЗ визначається як сума комплексів часу:

— час на налагодження верстата, що залежить від способу встановлення деталі і кількості інструментів, що беруть участь в операції;

— час, що витрачається у випадках роботи з будь-яким додат­ковим пристроєм, що не регулярно зустрічається в роботі, перед­баченим технологічним процесом;

— час на пробне оброблення деталі (інструментом, установ­леним на розмір).

Порядок розрахунку норми часу є загальним для всіх видів верстатних робіт. Однак, методика розрахунку параметрів режи­мів різання і формули для розрахунку основного часу для різно­манітних верстатних робіт мають свої особливості.

6. Нормування слюсарних робіт

Слюсарні роботи являють собою холодне оброблення металів, що виконується ручним або механізованим способом.

Таке оброблення має за мету придати деталі необхідну форму, розміри або чистоту поверхні шляхом різання ножівкою, обрубкою, обпилюванням, шабруванням, свердленням, нарізуванням різьб, зніманням фасок і задирок.

Кожному з перелічених процесів притаманні свої технологічні особливості, що відрізняють їх один від одного. Ці технологічні особливості характеризуються, в основному, застосовуваними для даної роботи інструментом і обладнанням. Наприклад, застосування напилка визначає обпилювання, зубила — обрубування, шабера — шабрування.

Можливість заміни слюсарних робіт верстатними роботами, поліпшення якості верстатного оброблення, а також механізації слюсарних робіт у значній мірі залежать від економічної доцільності проведення такого роду заходів.

Економічна доцільність заміни слюсарних робіт верстатними або механізованими роботами визначається, в першу чергу, типом виробництва.

Питома вага слюсарних робіт особливо велика в одиничному виробництві, де значний час витрачається на пригін поверхонь деталей одна до одної та на зачищення поверхонь після оброблення.

У серійному виробництві створюються умови для збільшення точності відливка і штамповки. У зв'язку з цим відпадає в значній мірі обрублення заготовки, зменшуються обпилювальні і підганяльні роботи. Однак, мають місце такі роботи, як шабрування, свердлення по місцю, розгортання отвору, нарізування дрібної різьби, виготовлення шпонок, обпилювання кулачків і т. ін.

У великосерійному і масовому виробництвах, що вимагають забезпечення взаємозамінного або селекційного складання, майже всі види слюсарних, підганяльних і зачисних робіт будуть відсутні. Як виняток зустрічається свердлення при складанні, розгортання конічного отвору і прогонка різьби.

Технічно обґрунтована норма часу на слюсарні роботи встановлюється на основі нормативів аналітичними-розрахунковим методом. За відсутності розроблених нормативів в особливо специфічних умовах виробництва застосовується аналітично-дослід-ний метод, при якому встановлюється хронометражна норма на слюсарну роботу, що виконується безпосередньо на даному робочому місці. При розрахунках норми штучного часу на слюсарні роботи в умовах малосерійного і одиничного виробництва виходять з розчленування операції на два укрупнених комплекси: комплекс прийомів на деталь і комплекс прийомів, пов'язаних з операцією.

Перший комплекс включає час, пов'язаний із способом установлення і зніманням деталі (взяти, встановити, закріпити, кантувати, відкріпити, відкласти деталь і т. ін.). До другого комплексу входить як основний час оброблення (роботи), так і час (допоміжний), що витрачається на дії з інструментом (взяти і відкласти інструмент, перемістити його до робочої точки і т. ін.). Сумарний час на виконання цих двох комплексів складає оперативний час Топ, що не поділяється на основний і допоміжний.

Порядок нормування слюсарних робіт зводиться до наступного:

1) вибір нормативів і карти норм часу для нормування залеж-но від типу виробництва, де здійснюється робота;

2) аналіз фактично заданих умов роботи і прийнятих у нормативах;

3) усунення недоліків в організації робочого місця;

4) визначення поправкових коефіцієнтів на фактичні умови роботи;

5) визначення за нормативною картою нормованого часу;

6) визначення розрахункового часу (оперативного);

7) визначення часу на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби за відповідною нормативною картою. У випадку укрупненого нормування цей час включається в табличний час на комплекс прийомів або операцію і окремо не визначається;

8) розрахунок норми штучного часу на слюсарну операцію;

9) визначення підготовчо-заключного часу при виготовленні партії деталей.

7. Нормування малярних робіт

У будівництві при нормування малярних робіт існують наступні види оплати праці.

1) Відрядна оплата. Залежно від методу обліку результатів роботи й нарахування заробітної плати може бути індивідуальним й колективним.

При індивідуальній оплаті відрядний заробіток визначають за результатами обліку особистого вироблення працівника. При колективній оплаті, коли враховують результати роботи всієї бригади (ланки), розмір заробітку кожного робітника залежить від колективного вироблення бригади (ланки).

Пряма відрядна оплата праці. Праця окремого працівника або групи з оплачують за відрядними розцінками за кожну одиницю виконаної роботи. Заробітна плата перебуває в прямої з від кількості і якості виконаної роботи й росте пропорційно збільшенню продуктивності праці. Відрядна розцінка встановлюється відповідно до норм часу або вироблення й тарифної ставки відповідного розряду робіт.

Акордна система оплати праці. Розмір оплати встановлюють за комплекс робіт або об'єкт у цілому (секція, поверх, будинок, корпус) тобто за акордні завдання. Розмір акордної оплати визначають на основі єдиних норм і розцінок на малярні роботи й місцеві норми й розцінок. Укрупнені розцінки визначають із калькуляції витрат праці й заробітної плати на укрупнений вимірник.

Відрядно-преміальна оплата. Оплачують виготовлену робітниками продукцію або виконану роботу із установлених прямих відрядних розцінок і виплачують премію за виконання акордного завдання на встановлений термін або достроково. Для стимулювання високої якості робіт при виконанні акордного завдання в строк або достроково встановлені диференційовані розміри премій за кожний відсоток скорочення нормативного часу, при оцінці якості робіт на "відмінно" до 3%, "добре" -2% і "задовільно" - 0,5% відрядного заробітку по акордному вбранню.

2) Погодинна оплата. Форма оплати праці працівників відповідно до фактично відпрацьованого часу, з урахуванням їх кваліфікації й умов праці.

Проста погодинна оплата. Заробітна плата робітників визначається на основі тарифної ставки відповідного розряду й кількості фактично відпрацьованого часу, незалежно від кількості виконаної роботи.

Почасово-преміальна оплата. Робітники крім заробітку по встановлених тарифних ставках одержують премію за якісне й своєчасне виконання робіт (завдань). Перелік робіт, професій робітників, конкретні розміри премій установлюються керівником будівельної організації за узгодженням із профспілковою організацією.

8. Нормування розбірно-складських робіт

Процес складання являє собою сукупність робіт, що мають за мету з'єднання і координування окремих деталей у складальні групи або цілі вироби (машини). До складальних робіт відноситься перевірка правильності взаємного розташування деталей, що складаються, а в тих випадках, коли деталі підганяються по місцю або одна до одної — і підганяльні роботи.

Розрізняються два види з'єднання деталей: нерознімні і рознімні. До нерознімних відносяться з'єднання, розбирання яких може бути виконане шляхом руйнування самих деталей або засобів, що з'єднують. Найбільш широке застосування в машинобудуванні отримали рознімні складальні з'єднання, які можна розбирати, не руйнуючи деталей або засобів, що з'єднують їх.

Складання деталей характеризується своїми специфічними особливостями. В основному ці особливості залежать від конфігурації деталей, їх призначення, способу з'єднання однієї з одною, їх взаємного розташування і т. ін. При всьому різноманітті складальних робіт з них можуть бути визначені однакові елементи складання, як, наприклад, закручування болтів і гайок, запресування втулок, шпильок, держаків, шпонок і т. ін.

З'єднання декількох деталей, пов'язаних одна з одною однією базовою деталлю, утворюють складальну одиницю. Складальна одиниця являє собою таке з'єднання, що зберігається, переміщується і подається на подальше складання як єдине ціле. Поєднання складальних прийомів, необхідних для утворення складального комплекту, являє собою комплекс складальних прийомів. Комплекси прийомів залежно від ступеня укрупнення можуть бути простими і складними.

З точки зору технології складальний процес може бути неоднорідним і включати слюсарні та монтажні роботи. При цьому можуть мати місце роботи, пов'язані з розбиранням виробу (після перевірки, обкатки). Ці роботи нормуються з урахуванням нормативного поправкового коефіцієнта відносно часу складання.

При нормуванні межею розчленування технологічного процесу складання звичайно служить складальна одиниця. Виходячи з цього, під складальною операцією розуміється закінчена частина технологічного процесу, обмежена роботою над однією складальною одиницею на одному робочому місці. Розчленування операції є необхідною умовою нормування і вивчення ручної праці.

Для фактичних умов роботи, що відрізняються від нормативних, слід використовувати поправкові коефіцієнти на змінені умови роботи.

Наприклад, при встановленні і кріпленні вузлів у стиснених умовах (всередині виробу тощо) поправковий коефіцієнт до оперативного часу дорівнює 1,2.

Умови, що враховуються при нормуванні праці робітників-складальників.

1. Технологічний процес складання розробляється не для однієї деталі, а для двох і більше взаємоспряжуваних деталей, тому нормувальник повинен уміти читати складальні креслення (за ними визначати складальну базову одиницю) і всю інформацію, необхідну для розрахунку норми часу (розмір і маса деталей, технічні умови складання тощо), контролювати її відповідність до технологічної (інструкційної) карти складання, щоб уникнути пропуску в розрахунках окремих прийомів роботи і викривлення аналізу умов праці.

2. У складальних роботах трудові прийоми, як основні (з'єднання деталей або заміна розміру або форми), так і допоміжні (переміщення деталі в робочій зоні, взяття інструменту тощо), є ручними, тому при нормуванні оперативний час не поділяється на основний і допоміжний (у випадку автоматичного складання виділяються прийоми, пов'язані з установленням базової деталі, і визначається неповний оперативний час).

3. При нормуванні складальних робіт виходять з оптимальних методів і прийомів, що здійснюються шляхом безперервних рухів і без раптових змін їх напряму і навантаження. Норми часу, встановлені на складальні операції, сприяють зростанню продуктивності і зниженню утомлюваності людини в процесі робіт.

4. Вибір методів і способу нормування складальних робіт виконують залежно від того, з яким ступенем точності і обґрунтованості має бути встановлена норма. При цьому враховують тип виробництва, в якому виконується робота.

В умовах масового і великосерійного виробництва при спеціалізованому оснащенні робочих місць, наявності детально розробленого технологічного процесу складання (операційних, інструкційних карт тощо, коли на робочому місці виконуються операції, що повторюються постійно або періодично, використовують диференційований аналітичний метод розрахунку за окремими елементами або окремими рухами (мікроелементний метод).

В умовах середньосерійного виробництва при виконанні складання на універсальному обладнанні або частково спеціалізованих для даного виду робіт верстаках, коли є поопераційно розроблена технологічна документація, аналітично-розрахунковий метод може носити укрупнений характер.

В умовах малосерийного і одиничного виробництва, коли складання виконується на універсальних верстаках, що застосовуються для широкого діапазону робіт, в тому числі і слюсарних, і є лише маршрутно-технологічна карта і складальні креслення, що дозволяють робітнику на його погляд установити порядок виконання операцій відповідно до конструкції виробу, нормування виконують за типовими нормами методом порівняння або хронометражу.

При опануванні нової техніки, технологічного процесу, нового виробництва, норми часу слід установлювати аналітичним розрахунковим методом із застосуванням тимчасових поправочних коефіцієнтів.

5. Якщо процес складання розчленувати на операції не є можливим, то об'єктом нормування може бути комплекс операцій, тобто сукупний об'єкт роботи зі складання одного виробу на одній виробничій дільниці при незмінному складі виконавців. Зміст нормування складальних робіт здебільшого залежить від форми організації праці та інструменту, що застосовується, і обладнання. Розрізняють індивідуальну і бригадну форму організації праці складальників, що виконують складання на стаціонарному робочому місці (на верстаку, складальному столі, стенді тощо), так і на рухомому конвеєрі.

Нормування праці при індивідуальному складанні зводиться до визначення норми штучного часу на операцію, виходячи з тривалості виконання окремих трудових дій робітника в конкретних умовах виробництва. При автоматичному складанні з застосуванням промислового робота (складального автомата) норма часу встановлюється на основі паспортних даних обладнання (продуктивності) з урахуванням часу на організаційно-технічне обслуговування, відпочинок і особисті потреби робітника. Якщо оператор обслуговує водночас декілька складальних автоматів, то встановлюється норма обслуговування.

6. Ручний характер праці вимагає точного врахування всіх трудових дій робітника, тому з метою нормування операцію розчленовують на окремі складники. У трудовому розрізі розчленування операції виконується на основі «Базової системи мікроелементів» (комплекс прийомів, прийом, трудові дії, рухи), а в технологічному розрізі складальна операція поділяється на переходи, що являють собою розрахункові комплекси технологічних елементів операції.

7. Норма штучного часу на складальну операцію розраховується за формулою

де п — кількість і-х розрахункових комплексів в операції, шт.;

tni — нормативний час на виконання розрахункового комплек­су прийомів, хв;

Кi — сумарний поправковий коефіцієнт г'-му комплексу при­йомів залежно від характеру і умов роботи, що виконується;

К' — коефіцієнт, що враховує тип виробництва (кількість де­талей, що складаються, в партії і напруженість праці).

aoбc — час на обслуговування робочого місця, відсоток від но­рмативного часу на виконання комплексу прийомів;

aвід — час на відпочинок і особисті потреби, відсоток від нор­мативного часу на виконання комплексу прийомів;

ап.з — підготовчо-заключний час, відсоток від нормативного часу на виконання комплексу прийомів.

У випадку, якщо час виконання комплексу прийомів на вста­новлення базової деталі іу виділяється окремо, то формула норми штучного часу набуде такого виду:

де tу — час на встановлення базової деталі.

9. Нормування праці інженерно-технічних працівників

Відбудова економіки України на ринкових засадах потребує формування нових організаційно-економічних відносин у сфері праці, створення умов для підвищення ефективності трудової діяльності. За роки перехідного періоду істотно погіршилося трудовикористання, знизилась результативність праці взагалі і творчої зокрема. На підприємствах промислового сектора економіки України сформувалась система трудової мотивації для якої характерно:

· по-перше, залишки старої розподільчої системи у вигляді: зрівнялівки, недооцінки витрат робочої сили, нехтування індивідуальним творчим внеском;

· по-друге, падіння реальної заробітної плати, постійні невиплати, заборгованість, що перетворило заробітну плату у різновид соціальної виплати, не пов'язаної з кількістю та якістю результатів праці;

· по-третє, практична відсутність нової системи оцінки праці, яка відповідає умовам ринкової економіки і може бути основою для дієвого стимулювання творчої активності.

Все це значно знизило трудову активність працівників і відповідно ефективність виробництва.

Подолання зазначених недоліків зумовлює необхідність розробки нових підходів до стимулювання праці на основі її адекватної оцінки.

Особливого значення набуває проблема підвищення продуктивності праці фахівців, діяльність яких має творчий характер.

Оплату праці необхідно розглядати як багатокомпонентну структуру, яка складається з основної і додаткової заробітної плати, винагороди за кінцевий результат, премії за досягнуті результати.

Визначено, що основним напрямком вдосконалення системи оплати праці є посилення її взаємозв'язку з оцінкою праці.

Доведено, що оцінку праці слід розглядати з двох точок зору: як оцінку результатів діяльності колективу та як оцінку індивідуального трудового внеску фахівця. Саме комплексна оцінка праці повинна безпосередньо впливати на розмір винагороди.

За визначенням дисертанта, праця інженерно-технічного фахівця має троїсту специфіку. У зв'язку з цим в оцінці та стимулюванні праці повинні враховуватися: особливості праці даної категорії персоналу (різноманітність і різнорідність видів робіт; невизначеність результату при творчому пошуку, а також кількості творчої праці при її оцінці; характер їх функціональних обов'язків і виконуваних трудових операцій); тип особистості творчих інженерно-технічних фахівців (конструкторське або технологічне уявлення технічного рішення, інтуїцію у знаходженні правильних рішень, професійну компетентність, прагнення постійно самовдосконалюватися, готовність до ризику за умов непередбаченості результату; здатність забезпечувати впровадження нової технічної ідеї у виробництво); характерні риси продукту їх діяльності (рівень конкурентоспроможності, новітності, соціально-економічної доцільності, трудомісткості).

Методика оцінки праці інженерно-технічних фахівців для підвищення ефективності їх стимулювання. Вони полягають в наступному: 1) оцінка праці інженерно-технічних фахівців повинна враховувати специфіку їх трудової діяльності (кількісний і якісний аспекти); 2) оцінка праці повинна бути комплексною, тобто характеризувати результати діяльності інженерно-технічних працівників із різних боків; 3) до показників, за якими повинна здійснюватися оцінка праці інженерно-технічних фахівців, слід включати: технічні, економічні і соціальні; 4) для проведення оцінювання праці інженерно-технічних фахівців необхідно розробити критерії взаємозв'язку між результатами праці та її винагородою.

Визначено, що "результативність інженерно-технічної праці” передбачає отримання нової або модернізованої конкурентоспроможної продукції.

Визначено, що на преміювання працівника інженерно-технічного підрозділу впливають такі фактори: кількість задіяних працівників, а також показники рівня технічної розробки, при цьому саме вони є оціночними стосовно внеску кожного фахівця в певну роботу.

Слід чітко виокремити винагородження за творчий внесок у розробку. В зв'язку з цим було запропоновано поділити премію на дві складові. Одну складову призначати для винагородження інженерно-технічного працівника за виконавчу роботу (X), а другу складову тільки для винагородження за його творчий внесок у конструкцію (Y). Тобто, премію і-го інженерно-технічного працівника, за його результати праці, доцільно розраховувати за формулою: Пкі=Xі+Yі.

10. Нормування мідницьких робіт

Головними джерелами небезпеки при мідницьких роботах є - відкритий вогонь, розплави металів і флюсів, агресивні кислоти. Заходу щодо попередження професійних небезпек:

Наявність засобів захисту органів подиху, рук, ніг: Спецодяг і спецвзуття.

Наявність засобів пожежогасіння.

Мідники у своїй професійній діяльності застосовують наступний інструмент і встаткування:

Паяльники: електричні й грубні.

Напилки: особисті, оксамитові.

Щітки ручні для очищення поверхні: металеві прості і йоржики.

Щітки механічні: робота на шліфмашині.

Молоток.

Зубила: різних розмірів для рубання металу.

Пасатижі, гострозубці, бокорізи.

Ножиці по металі: різання листової міді, латуні, і листових припоїв.

Клейма: таврування деяких виробів.

Інструменти для карбування.

Ковадло: виправлення й рихтування заготівель.

Кисті: для нанесення рідких флюсів і кислот на оброблювану поверхню.

Устаткування:

Печі: муфельні, газові, вугільні горни.

Паяльна лампа.

Газокисневе встаткування:

Ручна шліфмашина.

Електродриль:

Свердлильний верстат:

Точильний верстат:

Видаткові матеріали:

Паливо: вугілля,кокс,бензин,гас,пропан, ацетилен.

Кисень: при газополум'яній обробці металу.

Флюси: при пайку.

Кислоти й солі: при пайку й очищенні поверхні(Соляна, Сірчана, Азотна кислота, хлористий цинк).

Припої: при пайку металів і сплавів.

Мідницькі роботи пов'язані з використанням різального інструменту, відкритого вогню, розплавлених металів і флюсів, розчинів мінеральних кислот і приводять при недбалості й недостатньому захисті робітника до наступних травм і захворювань:

Отруєння: Парами міді, цинку, свинцю, кадмію, ртуті, окислами металів і солями металів і кислот.

Опіки теплові: Опіки відкритим вогнем пальників і печей, розплавами металів і флюсів.

Опіки хімічні: Опіки гарячими кислотами.

Травми рук: Порізи.


Список використаної літератури

1. Бычин В. Б. Организация и нормирование труда: Учебник/ В. Б. Бычин, С. В. Малинин; Под редакцией Б. Г. Одегова. — М.: Экзамен, 2003.-—464 с.

2. Генкин Б. М. Организация, нормирование и оплата труда на промышленном предприятии: Учебник. — М.: НОРМИ, 2003. — 400 с.

3. Жуков А. Л. Регулирование и организация оплаты труда: Учеб. пособие. — М.: МИК, 2002. — 336 с.

4. Коваленко Г. О. Конспект лекцій з курсу «Технічне формування» для студентів економічних спеціальностей. — Краматорськ: ДДМА,2002. — 87 с

5. Коваленко Г. А. Методические указания к самостоятельной работе по дисциплине «Техническое нормирование» для студентов экономических специальностей. — Краматорск: ДГМА, 1999. — 12 с.

6. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. — М.: Машиностроение., 1991. — 121 с.

7. Пашуто В. П. Организация и нормирование труда на предприятии. — Мн.: Новое знание, 2002. — 319 с.

8. РофеА. И. Организация и нормирование труда. Учебние.— М.: Изд-во «Мик», 2003. — 368 с.

9. Чернов В. І. Нормування праці. Навч.-метод, посібник для сам. вивчання / В. I. Чернов, Є. I. Оленич. — К.: КНЕУ, 2000. — 270 с.

10. Шепеленко Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учебное пособие— М.: РОСТО: Март, 2003. —592 с.





Реферат на тему: Організація та нормування праці робіт, які виконуються механізованим способом та вручну (реферат)


Схожі реферати



5ka.at.ua © 2010 - 2016. Всі права застережені. При використанні матеріалів активне посилання на сайт обов'язкове.    
.